上半年重点热镀锌槽钢钢企能源利用状况讯息

2013年上半年，全国钢铁产能过剩，钢铁产能增速减缓，钢铁行业维持微利或亏损。其中，重点钢铁企业利润总额为226.72万元，企业亏损额同比下降21.72%，财务费用下降6.34%，工资总额上升3.97%。钢铁生产遭遇三大主要问题：生产成本与精料技术的权衡；面临环境准入条件和CO2排放的严格要求；生产结构、产品结构和炉料结构须调整。

总体节能显著但仍有空间

2013年上半年，重点钢铁企业能耗总量为14108.34万吨标准煤，同比增长0.18%；吨钢综合能耗为594.29gce/t，同比降低1.56%。同期，重点钢铁企业产钢31518.64万吨，同比增长5.34%；重点钢铁企业能耗增幅低于钢产量增幅5.16%；说明重点钢铁企业节能工作取得了良好的成绩。其中上半年铁钢比为0.917，比去年同期降低了0.014%，有利于吨钢综合能耗的降低。

上半年，地方钢铁企业铁、钢产量的增长速度分别为12.10%、17.2%，均高于重点钢铁企业的增长速度。统计数据显示，与去年同期相比，全国重点钢铁企业吨钢综合能耗和各工序能耗均得到下降，一些钢铁企业的部分指标已达到或接近国际先进水平。特别是吨钢耗新水的指标创出历史最好水平，有20个企业吨钢耗新水低于3m3/t。但是，各企业之间节能工作发展不平衡，生产结构也不一样，企业之间的各工序能耗最高值与先进值差距较大，说明钢铁工业还有节能潜力。

各工序降耗重点

烧结工序：2013年上半年，全国重点钢铁企业烧结工序能耗为49.77kgce/t，同比下降1.17kgce/t。烧结工序能耗中，固体燃耗约占80%，电力约占13%，点火燃耗约占6.5%，其他约占0.5%。因此，降低固体燃耗是烧结节能工作的重点，同时还应提高烧结工序余热的回收利用水平。

上半年，重点钢铁企业烧结固体燃耗为53.77kg/t，同比升高了0.05kg/t。使用含碳量高的高炉除尘灰等物质，进行热风烧结和烧结余热回收等措施，都可促进烧结工序能耗降低。

焦化工序：2013年上半年，全国重点钢铁企业焦化工序能耗为100.37kgce/t，同比下降5.97kgce/t。正常的焦化工序能耗值应为150kgce/t左右，现在焦化工序能耗数值偏低的原因是一些企业没有把相关化产品的能耗统计在内。有CDQ装置的企业焦化工序能耗要低一些，但企业之间CDQ回收能源水平有较大差距，建议建设高温、高压的CDQ装置，可多回收能量15%左右。

焦炉上升管煤气余热的显热，仅次于CDQ回收的能量（占炼焦工序用能的37%）。但现在尚缺少完全成熟的回收应用案例，应当积极推动这方面的工作。

炼铁工序：上半年，全国重点钢铁企业炼铁工序能耗为399.96kgce/t，同比降低2.17kgce/t。焦比在工序能耗数据中约占70%，煤比约占20%，燃料比的变化对工序能耗的影响起着决定性的作用。从一些企业上报的数据来看，个别企业燃料比指标并不算突出，但炼铁工序能耗值却很先进；还有部分企业燃料比变化与工序能耗变化情况不吻合或幅度不同。这里面可能存在统计上的问题。如个别企业统计的燃料比中不含小块焦或统计不够准确，建议引起重视。

炼铁工序能耗占联合企业总能耗的50%，高炉炼铁所需能量有78%是来自碳素（也就是燃料比）燃烧。因此，降低炼铁燃料比是降低炼铁工序能耗的重要前提。对此，高炉生产应贯彻精料方针，努力提高热风温度，提高操作水平等。配备TRT装置也能进一步降低炼铁工序能耗。建议从源头抓节能，首先是要实现减量化用能（如降低燃料比），其次是提高能源利用效率（如提高风温和高炉煤气利用水平），再其次是提高二次能源回收利用水平（如采用TRT和水渣余热回收等技术）。

上半年，全国重点钢铁企业炼铁燃料比为546.3kg/t，同比下降2.16kg/t。全国已有近700台高炉TRT装置，配备率在95%，但平均发电量吨铁只有32kWh。煤气干法除尘已有597套，可提高发电能力30%，实现吨铁发电45kWh。因此，建议相关企业在努力发挥和挖掘TRT工作能力上下功夫。

转炉工序：上半年，重点企业转炉工序能耗为-6.38kgce/t，同比下降1.96kgce/t。目前，统计的转炉工序能耗只包括铁水预处理和转炉冶炼，不包括精炼和连铸，与2007年以前的数据统计范围不一致。

转炉煤气和蒸气回收率高的企业转炉工序能耗更低。一般煤气回收大于100m3/t，蒸汽回收大于80kg/t的企业，转炉工序能耗值就可以实现负值。

上半年，重点企业转炉煤气回收量为100m3/t，同比下降14m3/t。转炉工序能耗下降的主要原因是煤气和蒸汽的回收利用。企业对标时，应关注回收煤气量和煤气热值，并进行综合分析。

电炉工序：上半年，重点钢铁企业电炉工序能耗为63.24kgce/t，同比下降4.31kgce/t。电炉大型化、超高功率电炉均有良好的节能效果。我国大多数电炉企业建设的高炉容积较小，使用热铁水炼钢，造成电炉工序能耗较低。各企业电炉工序使用热铁水的比例差距较大。热铁水用量波动1%则会影响电耗1.2kWh/t，转换为能耗为0.484kgce/t。我国电炉平均综合电耗在296.4kWh/t，用热铁水少的企业电耗在803.82kWh/t。电炉企业之间使用吹氧喷碳的数量也不一样，造成企业之间电炉工序能耗和生产技术经济指标存在不可比性。

轧钢工序：上半年，重点钢铁企业轧钢工序能耗为59.55kgce/t，同比下降0.45kgce/t。我国一些大型钢铁企业钢加工深度不断延伸，使轧钢工序能耗升高。钢材的品种和生产工艺众多，因此笼统对标轧钢工序能耗值是不科学的，应根据不同品种具体分析。一般来说，生产简单建筑用钢产品的能耗较低，加工程度越深能耗越高。上半年重点钢企各品种轧钢工序能耗情况见附表。

结构节能显成效

2013年上半年，重点钢铁企业连铸比为99.64%，同比下降0.18%；铸坯合格率为99.84%，同比升高0.01%；台时产量为152.18t/h，同比提高5.52%。这些均有利于转炉工序综合能耗的降低。

上半年我国重点钢企高炉炼铁炉料中球团配比有所下降（我国球团生产能力已达到2.2亿吨/年），球团在炉料结构中约从18%降到15%。因我国球团矿价格比烧结矿贵，致使炼铁生产成本升高，使高炉被迫降低球团矿配比，个别球团厂减产或停产（有6600万吨生产能力放空）。但是须指出，球团矿含铁品位比烧结矿高，球团工序能耗比烧结工序能耗低，多用球团矿炼铁会促进炼铁系统能耗降低。

上半年重点钢企轧钢加热炉燃耗（采用蓄热式燃烧技术）有所降低，一些企业钢坯热送热装温度（500℃~800℃）和热装比（大于60%）均有所提高，促进了轧钢工序能耗的降低。

http://www.ythtcg.com/
http://www.ythtdxg.com/
http://www.ythtwfg.com/
http://www.dhjgzg.com/